“机械化这块大部分企业基本都实现了，当规模化到了一定程度后，我们要考虑的是如何满足终端用户对整装、对拎包入住的需求。”

——新标家居项目总监 罗永强

2014年，新标衣柜生产工业园正式投产；2018年，新标门窗制造基地、木门制造基地正式投产；2019年，新标家居智能制造中心正式动工……近年来，一直着眼于完善产能布局的新标家居，用实际行动创造了“新标速度”。

四大自主品牌+四大生产基地

实施精细化管理

历经21年发展，新标家居目前已形成新标门窗、新标木门、新标高端定制与森珀雅全屋定制四大品牌为主体的产业架构，并拥有五大先进生产基地——广州增城、新塘南安、南海里水、顺德和肇庆四会。

其中，增城总部主要生产铝合金门，以及少量铝合金窗；南安二厂主要生产衣橱和高定品类；里水三厂主要生产铝合金窗；顺德四厂则主要用于木门及整木产品的生产制造；四会厂即将投产。据悉，五个生产基地每年产能总和可达到30亿以上。

谈及新标家居的生产理念，罗永强表示可用四点概括：“首先在生产上要精益求精；第二，要在材料利用率上实现最大价值；第三，要让我们的员工有荣誉感；第四，要让我们的终端用户使用了新标产品后有品质感。”回顾整个访谈内容不难发现，新标家居早已将这几大理念渗透进了生产管理的每一环节。

后台管理部分，待客户订单进入到总部订单系统后，根据产品的类别进行订单拆解，随后再下达命令到四个基地去制成。生产过程中，新标家居严格恪守规范、环保的生产工艺流程，整个车间均在通风、无尘的环境下运作。为降低产品甲醛含量，新标大量利用物理结构实现家具零件的拼接，坚持不用或少用胶水，以确保产品品质满足客户需求。

新标的精细化管理同样体现在人才管理中。据罗永强介绍，目前新标工厂内部员工大概有一千人左右。新标家居每周、每月、每季、每半年、每全年都会进行生产先进评比、工作能手评比和产品优良率评比，优胜者在获得物质奖励之余，还会有相应的荣誉奖励与职位晋升的机会。

兴建智能制造中心

逐步实现产能集中化 

5G时代的信息化改革已逐渐渗透到家居生产制造，企业数字化转型进程加快，率先在生产端完成智能化布局的品牌，必将在下一赛道起点占得先机。

为契合定制家居行业智能化生产建设的趋势，上文提及的位于肇庆四会的新标家居智能制造中心目前已在建设中。该项目规划占地180亩，厂房面积35万平方米，拟建设大湾区最先进的定制家居智能化、数字化、自动化柔性生产中心，大家居集成产业最先进的仓储物流配送中心，投产后新标年产值预计可达15亿元，为品牌竞争持续赋能。

谈到打造智能制造中心的初衷，罗永强表示：“机械化这块大部分企业基本都实现了，当规模化到了一定程度后，我们要考虑的是如何满足终端用户对整装、对拎包入住的需求。我们的想法是建一个大的集成性的智慧工厂，让整个订单中不同品类的产品都能够在同一个地方生产、运输、交付，以保障产品材料的稳定、花色的稳定与尺寸的规范，实现从效果图到实际落地完完全全的复原。”

在建中的新标智能制造中心具备三大亮点：一是集中的立体仓模式；二是自动化连线抓取数据；三是从前端到后端的全流程可视化。所谓“可视化”，即终端用户购买产品之后，可以随时查看订单的制作、运输等每个环节的相关信息。

“到后期我们打算以视频的方式实现可视化，而不仅仅是文字。同时，未来我们的车间将只保留个别专业人员，让自动化更向前一步。”

倾力研发大综合软件

打造行业新标杆

面对今年夏季的洪涝灾害，新标更是进一步优化了内部管理，增加自动化生产线，补充大量生产员工，调整升级生产体系，以期进一步提升生产效率。

机械设备方面，飞鹰切割机，豪迈生产线、封边机、吸塑机等先设备均是新标车间的标配。软件应用方面，从早期的华广软件、谊诚木门软件、杜特门窗软件、酷家乐衣橱软件，到现在的“轻而易举”、“预见家”，整个行业内比较前沿的软件新标都在尝试。

软硬件设施的优化组合，信息化建设的深化探索，可谓是解决个性化设计与批量生产矛盾的终极法宝。对此，罗永强坦言，现阶段新标家居的单品信息化已基本实现，但多品信息化的集成，业主端到工厂端信息的互通，仍是下一阶段要努力的方向。

“我们正在跟一些院校以及软件供应商进行沟通，看能否推出一个大综合软件。这样我们前期给业主渲染的图就可以呈现得比较全面，同时也可以实现不同品类之间，从前端到后端数据的完全交互，让数据的使用可以流程化、自动化与闭环化。”

在罗永强看来，每个企业的经营方式不一样，经营理念不一样，就决定了各自的取向不一样。新标的愿景就是打造行业智能制造新标杆，尽力为行业做出一些微小的贡献，走出对整个行业有借鉴意义的新路径。